關于生產型高壓反應釜事故原因分析，警醒實驗室反應釜操作規程

操作和使用不當、制造和設計缺陷、化學腐蝕等是造成反應釜物料泄漏和發生火災爆炸事故的常見原因，其中操作和使用不當引發的事故較多；由于反應釜內通常是有毒有害危險化學品，因此事故后果較一般爆炸事故更為嚴重。

一.違章作業

1.作業人員在未對設備內氣體進行置換或置換不徹底的情況下，試車或打開人孔進行焊接檢修，空氣進入設備內形成爆炸性混合物后引發爆炸；

2.用可燃性氣體（如合成系統的精煉氣、碳化系統的變換氣）補壓、試壓、試漏；

3.未進行動火分析和動火處理（如未加盲板將檢修設備與生產系統進行隔離，或盲板質量差，或采用石棉板作盲板），未辦理動火證就進行動火作業。

4.帶壓緊固設備閥門和法蘭螺栓；

5.盲目追求產量，設備超壓、超負荷運行；

6.擅自放低儲槽液位，導致水封起不到作用，或因崗位間配合不夠造成壓縮機泵抽負，空氣進入設備內形成爆炸性混合物；

7.在設備運行中擅自離崗，沒有及時發現設備工藝參數變化，導致系統過氧爆炸綠色柴油。

二.操作失誤

1.進行設備置換清掃時，置換順序錯誤；

2.在操作中錯開閥門，或開關閥門不及時、順序錯誤，致使設備憋壓或氣體倒流超壓，引起物理爆炸；

3.投料過快或加料不均勻，引起溫度迅速升高或設備內母液凝固；

4.未及時排放冷凝水或操作不當，使設備操作帶水超壓；

5.由于操作原因引起的壓縮機泵抽負，使空氣進入設備內形成爆炸性混合物；

6.過早停泵停水，造成設備局部過熱、燒熔、穿孔；

7.投錯物料，導致其在回收工序中受熱分解爆炸；

三.維護不當

1.在設備運行中，因儀表接管漏氣、閥門密封不嚴等引起可燃性氣體泄漏；

2.未及時清理沉積物（如黃磷、磚泥、積炭），使管道堵塞，造成設備真空度上升，空氣通過水封進入煤氣管道，在設備內形成爆炸性混合物或高溫引起積炭自燃爆炸；

3.儀表裝置失靈損壞；氫氣自動放空裝置損壞，導致空氣進入；開車時造氣爐煤氣下行閥失靈，致使氧含量提高；縮合罐真空管道上的止回閥失靈，部分水進入罐內引起化學反應而爆炸等；

4.不凝性氣體未排出或未排盡，導致超壓爆炸；

5.用環氧樹脂作防腐劑，涂在設備上引起著火；

6.溫度過高引起設備自聚反應，或設備內充裝的可燃性液化氣體過多，氣體在高溫下受熱膨脹，壓力劇升而導致爆炸；

7.設備周邊存在點火源，包括焊火、機動車尾氣火花、靜電消除裝置失靈發生靜電放電、雷擊起火和其他點火源（鐵器相互碰撞、釘子鞋與路面摩擦產生的火星等）；

四.制造缺陷

1.自制或改裝的設備材質不符合要求，未按有關規定和技術要求進行加工；

2.焊接質量差，設備焊接處存在明顯的與母材未熔合、連續點狀夾渣問題，存在氣孔或細小裂紋等，或者外壁采用單面焊的方式，未開坡口、焊肉厚薄不均、焊縫內夾墊圓鋼金屬等。

3.設備未嚴格按圖紙加工，如水解釜聯苯加熱水套因回流管頭加工錯誤，導致管頭下部積水無法排出，受熱沸騰后引起水解釜爆炸；

4.選用舊設備或代用設備，因材料性能不明或自身的缺陷引發爆炸，如設備陳舊，閥門、封頭長期打不開，止逆閥安裝位置錯誤，不能阻止流體倒流等，或常壓設備加壓使用；

五.設計缺陷

1.工藝不成熟，未經物料、熱量衡算，盲目將小試數據應用于大生產裝置，致使設備強度不夠；

2.違反壓力容器設計有關規定，錯誤地將方形容器焊在夾套上，且安裝位置偏高，在高溫高壓下因強度不夠而爆炸；

3.設備按常壓設計，操作時其壓力超過設計壓力；

六.化學腐蝕

1.電化學腐蝕、氫腐蝕嚴重，設備局部壁厚減薄或變脆；

2.塔壁腐蝕嚴重，局部穿孔；

3.因腐蝕造成設備及零部件斷裂，如合成塔中心管斷裂，高壓氧腐蝕使合成塔出現裂紋而爆炸；

使用反應釜進行生產時，作業人員一定要規范操作；操作步驟錯誤會造成反應釜損壞，影響企業正常的生產秩序，甚至會造成人員傷亡。

按制度操作：

企業要有嚴格規范的反應釜操作制度，作業人員應按制度操作，這是基本的要求。在操作反應釜前，作業人員還應了解設備的特點和相關要求。

操作前檢查：

操作反應釜前，作業人員要檢查設備是否有異狀。設備正常運行時，一定不能將上蓋和觸及板打開，以免發生觸電。嚴禁帶壓操作設備，這樣不僅會損壞設備，還會威脅作業人員的生命安全。在氮氣試壓過程中，還要注意觀察設備變化情況，以免壓力過高。

操作時觀察：

操作反應釜時，要注意觀察。尤其是反應釜加熱到一定溫度后，身體不能和釜體接觸，以免被燙傷。

由于大多數反應是在高溫高壓條件下進行的，參與反應的原料及催化劑多為易燃易爆物質，因此火災和爆炸事故發生率較高，應落實防火防爆措施。

防物料泄漏：

一般工藝危險中的“排放和泄漏控制”項，特殊工藝危險中的“毒性物質”、“易燃及不穩定物質的數量”、“腐蝕”、“泄漏—連接頭和填料處”等項都與泄漏有關。在生產過程中，企業要確保設備選材合理、運轉狀態良好，要采取措施降低泄漏率，從而降低火災和中毒風險。

控制反應溫度：

反應釜一般都有攪拌器，保證反應釜內溫度均勻。反應釜溫度控制分升溫和降溫兩種（視內部是放熱反應還是吸熱反應決定）；升溫采用蒸汽、熔鹽或其他加熱介質，降溫采用冷卻水或其他介質，通過加熱或冷卻介質控制溫度。

防范爆炸危險：

當儀表或裝置失靈時，反應釜內物料濃度處于易燃范圍內或接近易燃范圍，特殊工藝危險中“易燃范圍內及接近易燃范圍的操作”的危險系數將增加，應當采取措施控制反應物料的爆炸危險。原料混合器應放置在反應器進口附近，確保原料在混合器中混合后立即進入反應器。在接近爆炸極限條件下進行氧化反應時，應嚴格控制原料氣與空氣或氧氣的混合比例。生產裝置要有自動化控制儀表、安全連鎖報警裝置。此外，還可采取原料氣和氧氣或空氣分別進料的方式，避免形成爆炸性混合物。

配置保護設施：

反應釜發生火災、爆炸的危險性較高，在設計中采用了較多的安全裝置和防火設施進行補償。企業在生產中，必須重視安全裝置的完好率和投用率，否則裝置的危險等級會升高。我們不僅要注重設備操作過程，還要注重設備維護保養。發現故障后，要及時檢修，使設備保持完好狀態。

1.反應釜在運行中，禁止超溫、超壓，作業人員應嚴格執行操作規程。

2.按工藝指標控制夾套或蛇管及反應器的溫度。

3.避免溫差應力與內壓應力疊加使設備產生應變。

4.嚴格控制配料比，防止發生劇烈反應。

5.要注意反應釜有無異常振動和聲響，如發現故障，應立即檢修，及時消除隱患。